Kalıp tasarım projesi, sadece kalıp konstrüksiyonu hakkında genel bilgiler aktarmaktan öte, bir parça üzerinde uygulanmasını kapsamaktadır. Konstrüksiyon konvensiyonel olarak, basitleştirilmiş hesaplamalar ve tecrübeler ışığında yapılmaktadır ve kalıbın işlevini yerine getirip getirmediği ancak üretime başlanarak denenmekte ve sınanmaktadır. Bu durum yüksek işleme maliyetlerinin ve parça üretimine kadar geçen sürecin uzun olmasına neden olmaktadır. Bu denemeler, sınır ve sonlu elemanlar yöntemi gibi matematiksel metotlarla kalıp üretiminden önce yapılabilmektedir. Bilgisayar teknolojisinin gelişmesi, hesaplama kabiliyetlerinin artması ve kurulum maliyetlerinin azalması ile konstrüktöre  kalıp tasarımı esnasında yardımcı olacak bu analiz teknikleri, pratikte de uygulanabilir bir hale gelmiştir. Bu sayede kalıp üretimi süresi ve maliyeti azalmaktadır. Projede, bahsi geçen yöntemlere dayanan analizler yardımıyla kalıp tekniği ile üretilmek istenen bir parçanın kalıp tasarımı amaçlanmaktadır. Kalıp tasarımı şekillendirilecek ürünün malzemesine bağlı olarak değişmektedir. Ürün malzemesi olarak seçilen ABS detaylı olarak ve plastiklerin genel yapıları, özellikleri kısaca ele alınmıştır. Enjeksiyon işleminin ve kalıplama makinelerinin anlatıldığı bölümler kalıp tasarımını yönlendirici bilgiler içermektedir ve bu projedeki tasarıma gerekecek nitelikte daraltılmıştır. Ürünün projeksiyon alanı; duvar kalınlığı ve malzemesinin gerektirdiği enjeksiyon basıncı parametrelerinin belirlediği kapama kuvveti, kullanılacak ekipmanları etkiler. Ürün geometrisi kullanılabilecek en küçük kalıp boyutlarını ve dolaylı olarak plaka sayısını, kalınlıklarını sınırlar. Kalıpta kullanılan parçalar hazır ürünler olarak temin edilebilmektedir. Meme gibi karmaşık yapılı ve üretici firmanın ayrıntısını vermediği ürünlerin seçiminde, firmanın yapılacak kalıp ürünün malzemesi, ağırlığı gibi parametrelere bağlı olarak verdiği tavsiyeler göz önüne alınmıştır. Ürün geometrisi ve kalıp çeşidinin şartları gözetilerek yapılan hesaplamalara ve tecrübelere dayanarak, temin edilecek parçalar seçilmiştir. CAD ortamında, ürünün kalıp tasarımı SOLİD-WORKS yazılımı ile yapılmıştır ve bütün adımlar, karşılaşılan sorunların muhtemel nedenleri ve çözüm önerileri anlatılmıştır. Tasarımın CAD ortamında yapılması ile çekme payı hesaplamaları ve kalıbın çalışmasına engel olabilecek konstrüktif hatalar kolayca öngörülmüştür. Hazır parça üreticileri, ürünlerini kullanıcıya dijital kataloglar halinde sunmaktadırlar. Kalıp tasarımı CAD ortamında yapmak, hazır parçaların yerleştirilmesini kolaylaştırmış ve tasarım sürecini kısaltmıştır. Ürün grubunun en kısa zamanda makinadan çıkacak şekilde hesaplanması göz önünde bulundurulmalıdır. Bu yüzden bir parçanın üretim zamanını en çok etkileyen aşaması soğutma sistemi tasarımıdır. Kanal boyutlandırması, kalıp ve plastik malzeme ısıl özellikleri, ortam koşulları ve üretim hassasiyetine dayanan, tasarımın verimliliğini dolayısı ile soğuma zamanını etkileyen birçok parametre vardır. Tüm bu parametreleri belirleyebilmek ve içerebilecek bir formül yaratmak imkansızdır, ancak bazı yaklaşımlar ve ampirik sonuçlara dayanan tecrübeler bulunmaktadır. Bu bilgiler ile kalıp tasarımı tasarlanan soğutma kanalları, CFD (Hesaplamalı Akışkanlar Dinamiği) metoduna dayanan MOLDFLOW PLASTICS INSIGHT V5 yazılımı aracılığı ile denenmiş ve geliştirmeler yapılmıştır.kalıba dolması, akış, ürünün mekanik özelliklerini etkilemektedir. Akış analizi yapılmış ve olası sorunlar incelenmiştir. Ürününün, kalıptan çıktığında değişik noktalarının farklı sıcaklıklara sahip olması, iç gerilmeleri tetikleyecek ve çarpılmalar oluşacaktır. Etkin soğuma, çarpılmayı da azaltmaktadır. Çarpılma analizi FEM (Sonlu Elemanlar Yöntemi) ile yine MOLDFLOW programında çözülmektedir.. Metodun kullanımı çok önemlidir. Analiz yapan programların matematiksel altyapısını algılayıp, parametrelerin seçilmesinde gösterilen özen, gerçeği yansıtan sonuçlar alınmasının tek şartıdır. Programın kullanımından öte, girilen değerler ve analizin matematiksel altyapısını etkileyen seçenekler, bunların etkileri anlatılmıştır. Mold kalıp, Otomotiv,beyaz eşya,medikal,mobilya ve birçok sektöründe 18 yıllık tecrübeli mühendisleri ile CAD/CAM ve CNC teknolojileri kullanarak özel kalıp tasarımı ve imalatı konusunda hizmet vermektedir. Kalıp sektörü ülkemizde uzun yıllar maalesef yeterince değerine kavuşmamış sektörlerden birisidir. Hiç bir zaman para kazanılacak bir alan olarak görülmemiştir. Ana sanayilerin son yıllara kadar kalıp parası vermemesi, kalıp amortismanını parça maliyeti üzerine yayması, bu sektörün gelişmesini engellemiştir. Son yıllarda araç geliştirmelerin artması, bazı ana sanayilerin firmaları teknolojik imkanlarını yükseltmeye zorlamaları ve yurtdışına ihraç imkanı ile parça sayılarının artması ve kaliteli kalıba ihtiyaç duyan ana sanayilerin kalıp parası ödemeye başlamaları ile pazarda bir canlılık başlamıştır.Ürün geliştirme, proses ve kalıp tasarımından müşteri fabrikalarında devreye alma sürecine kadar bütün sorumluluğu üstlenebilen MOLD Kalıp,  yurt içi ve yurtdışı müşterilerine başarıyla hizmet vermektedir. Kalıp tasarımı konusunda uzman ekibimiz müşterilerine çözüm ortağı olmanın gururu ve heyecanı ile yoluna emin adımlarla devam etmektedir. MOLD Kalıp’da kalıp tasarımlarının tamamı 3D olarak SOLİDWORKS programı ile yapılmaktadır. MOLD Kalıp tasarım ofisi, tasarımlarını, otomotivdeki deneyimiyle oluşturulan, “Mold Kalıp Tasarım Standardına” veya “Müşteri kalıp tasarım standartlarına” göre yapmaktadır. Proses tasarımları SOLIDWORKS ile yapılmakta ve müşterilerine hızlı çözümler sunmaktadır. Mold kalıp firması kalıp tasarımının tamamlanmasının ardından, 2 boyutlu resimleri içeren kalıp üretim dosyası oluşturulur. Ardından tüm CAM istasyon programları belirlenir ve üretim sorumlusuna aktarılır. Bundan sonra ise yüksek teknolojili CNC tezgahlar, Tel erezyon tezgahları, Dalma erezyon tezgahları kullanılarak kalıbın tüm alt parça imalatı yapılır. Tüm alt parçaları üretilmiş olan kalıpların toplanması aşamasında ise yüksek tecrübeye sahip olan ustalar devreye girmektedir. Kalıpların alt montajları oluşturulur. Tüm alıştırmalar yapılır. Isıl işlem gerektiren parçalar ısıl işleme gönderilir. Kalıpların tüm ek işlemleri bu safhada yapılır. Böylelikle kalıplar ayrı ayrı toplanan dişi ve erkek tarafları bir araya getirilir, son gözde geçirmeler yapılır ve kalıp kapatılır. Son olarak hidrolik ve su bağlantıları yerleştirilir ve kontrol edilir. Kalıp tanımları için gerekli olan etiketler kalıba yerleştirilir. Güvenlik açısından önemli olan kalıp kilitleri takılır ve artık ilk numune baskısı için kalıplar hazır hale getirilir. Özgün detaylar müşteri beklentilerine uygun bir şekilde çalışılır. Mold Kalıp gelişmiş kalıp sistemlerinin tasarımı ve üretiminde müşteri ihtiyaçlarını karşılamaya yönelik olarak örgütlenmiştir. Kalıp tasarımı ve üretim birimleri disiplinler arası mükemmeliyeti sağlamaya yönelik olarak tüm süreçler boyunca beraber görev yaparlar.Kalıp sektörü ülkemizde uzun yıllar hak ettiği değeri alamamış sektörlerden birisidir. Hiç bir zaman para kazanılacak bir alan olarak görülmemiştir. Ana sanayilerin son yıllara kadar kalıp parası ödemekten kaçınması, kalıp amortismanını parça maliyeti üzerine yayması, bu sektörün gelişmesini engellemiştir. Son yıllarda araç geliştirmelerin artması, bazı ana sanayilerin firmaları teknolojik imkanlarını yükseltmeye zorlamaları ve yurtdışına ihraç imkanı ile parça sayılarının artması ve kaliteli kalıp yapımına ihtiyaç duyan ana sanayilerin kalıp parası ödemeye başlamaları ile pazarda bir canlılık başlamıştır.